Os cinco principais parâmetros de soldagem são corrente (40-200 amperes), tensão (18-29 volts), velocidade de deslocamento (8-18 polegadas por minuto), tipo de eletrodo (por exemplo, E6013, E7018) e mistura de gás de proteção (por exemplo, 75% de argônio, 25% de CO2). Índice Corrente do interruptor Tensão Velocidade de deslocamento Tipo e tamanho do eletrodo Corrente do gás de proteção Corrente A corrente é um dos principais aspectos que determina a soldagem, pois afeta diretamente o aporte de calor e a qualidade da solda. Diferentes materiais requerem correntes específicas porque somente isso produzirá os melhores resultados de soldagem, os melhores em termos de resistência e aparência. Por exemplo, soldar aço inoxidável com espessura de 0,1 mm ou menos pode exigir uma corrente tão baixa quanto 40, 50 ou mesmo tão alta quanto 70 amperes para evitar queimaduras e manter uma borda afiada com uma junta limpa e sólida. Ao mesmo tempo, aços mais espessos podem exigir 120-200 amperes para serem soldados, o que significa que correntes baixas podem não fornecer a penetração necessária para garantir uma junta sólida com alta penetração. Quanto ao fator percentual, a corrente depende muito do que está sendo soldado, do tipo de metal utilizado e de sua espessura. Uma métrica comum para determinar a amperagem é de cerca de 11 amperes por 0,001 polegada de metal. Ao lidar com dois metais de igual espessura, aço e alumínio, este último normalmente exigirá uma corrente mais elevada devido à maior condutividade térmica do alumínio. Ao mesmo tempo, a profundidade de penetração por unidade de corrente também pode ser diferente; quando os dois metais têm exatamente a mesma espessura, a profundidade de penetração do alumínio pode ser menor. Ao mesmo tempo, a configuração da corrente também é uma consideração importante, pois geralmente está relacionada à velocidade de soldagem. Em indústrias de produção em grande escala, como automóveis e construção naval, a escolha da corrente pode simplificar bastante o processo de soldagem e, assim, aumentar a produtividade. Neste caso, a velocidade de operação é crucial, pois qualquer processo de produção exige a maior velocidade. Especialmente na soldagem de passes múltiplos, a velocidade também pode afetar a qualidade final e aumentar os custos. Para aplicações menores, são suficientes flutuações de corrente na faixa de 30 a 150 A, que é uma característica das máquinas de soldagem multiprocessos comuns. Para materiais metálicos finos, essas correntes podem atingir níveis de penetração quase nulos, o que é suficiente para aplicações mais delicadas. Ao mesmo tempo, este último também é adequado para a indústria da construção quando é necessário encher materiais mais espessos, como cadinhos em conchas, portões metálicos de jardim ou reparar centros de ferramentas sólidos danificados. O efeito da tensão de soldagem MIG TIG nas características do arco, especialmente na largura e aparência do cordão de solda, é significativo. Portanto, o gerenciamento adequado das configurações de tensão é essencial para garantir um acabamento suave e esteticamente agradável em todos os tipos de solda. Por exemplo, aumentar ligeiramente a tensão pode obter um arco mais longo e mais largo, o que pode ser necessário para aplicar soldas de ângulo em cantos e seções de componentes de difícil acesso. Ao soldar MIG em aço, a tensão pode variar em torno de 18-22 volts para materiais finos com menos de 1/8 de polegada de espessura. Por outro lado, pode subir para 29 volts para materiais mais espessos para garantir a penetração adequada do calor e criar uma conexão forte. Além disso, ao trabalhar em determinados tipos de projetos, principalmente aqueles que exigem um alto grau de estética no produto acabado, como um quadro de motocicleta customizado ou uma escultura em aço fino, é necessário ajustar a tensão para obter um cordão de solda de tamanho mais preciso. Tais ajustes podem facilitar muito a limpeza pós-soldagem; reduzir a quantidade de efeito perolado; e melhorar a aparência da solda do cordão de solda, melhorando assim a estética do produto acabado. Finalmente, os ajustes de tensão podem reduzir diretamente os respingos, que são um problema comum na soldagem. Especialmente para a maioria das aplicações, uma tensão mais baixa é considerada aceitável porque reduz os respingos; a indústria de reparação automotiva é uma das indústrias onde os respingos podem danificar muitas peças. Isso ocorre porque os respingos podem danificar peças sensíveis e os soldadores devem gastar muito tempo extra retificando-os se as capas/caixas de proteção não forem usadas. Isso aumenta os custos de produção, entre outras coisas. Portanto, os soldadores que trabalham nesta área devem procurar usar tensões mais baixas para criar conexões com poucos respingos. Soldadores DIY ou soldadores domésticos também precisam considerar a tensão com cuidado porque os soldadores portáteis têm uma faixa de tensão operacional mais estreita. Por exemplo, eles raramente exigem tensões de soldagem acima de 110-140 volts, portanto estão limitados à soldagem de materiais muito finos. Ao mesmo tempo, eles geralmente são adequados para uma ampla variedade de aplicações DIY em aço, desde a fabricação de rodas até conjuntos de balanço, e são econômicos.

A velocidade de deslocamento na soldagem refere-se à velocidade com que o soldador move a pistola de soldagem ao longo do comprimento da peça de trabalho. O comprimento desta seção do percurso do soldador afeta diretamente a entrada de calor na peça de trabalho, o que por sua vez afeta a penetração da solda e a aparência do cordão de solda. Embora seja um parâmetro chave de soldagem, a velocidade de deslocamento também é uma variável particularmente importante que os soldadores devem aprender a controlar de forma eficaz. Este fenômeno é comum na soldagem de tubos, por exemplo. O soldador deve controlar a velocidade de deslocamento para garantir um cordão de solda uniforme e de alta qualidade ao longo do comprimento do tubo. No encanamento residencial, o tubo soldado é relativamente fino. Para evitar empenamento do tubo, a velocidade de deslocamento deve ser de 12 a 18 polegadas por minuto. Na verdade, esta velocidade é lenta o suficiente para garantir a fusão adequada, mas rápida o suficiente para evitar o acúmulo de calor. Outro exemplo em que a velocidade de deslocamento é crítica é na carroceria de um automóvel. Ao trabalhar com chapas finas, a entrada de calor deve ser controlada com precisão. A velocidade de deslocamento deve ser lenta o suficiente para evitar entrada excessiva de calor, que pode causar empenamento e queimadura. Por outro lado, a velocidade de deslocamento também deve ser rápida o suficiente para garantir a fusão adequada. Normalmente, neste caso, uma velocidade de deslocamento inadequada é de cerca de 20 a 25 centímetros por minuto. Os entusiastas do metal podem trabalhar em pequenos projetos, como a fabricação de bancos de metal ou projetos de TI de portões de jardim. A velocidade de deslocamento também é importante porque afeta a qualidade do projeto. Em um projeto onde os corrimãos são fixados aos degraus da escada a uma velocidade de 5 a 6 polegadas por minuto, reduzir a velocidade de deslocamento é um fator chave. Finalmente, na amônia, a velocidade de deslocamento deve ser sincronizada com o cronograma de produção. Se a velocidade for muito lenta, o espaço e o equipamento ficarão ociosos e os custos de mão de obra aumentarão.

Tipo e tamanho do eletrodo: Um dos principais fatores na soldagem é o tipo e tamanho da haste de soldagem. Tem impacto na facilidade de uso, na qualidade e nas características da solda. A melhor seleção do eletrodo depende do material a ser soldado, do desenvolvimento esperado da resistência e da posição da solda. Um exemplo na soldagem com eletrodo é a escolha geral do eletrodo E6013, que é amplamente utilizado em aço-carbono. É o melhor eletrodo para soldar soldas lisas, ao mesmo tempo em que é capaz de remover escória de maneira fácil e eficaz, tornando-o uma boa escolha para iniciantes. A melhor faixa de diâmetros de eletrodo é 1/16 polegada para soldagem de placas finas e 1/4 polegada para soldagem de placas grossas. O eletrodo E6013 de 1/8 polegada é capaz de realizar a maioria das tarefas gerais de manutenção e reparo e fornece o melhor equilíbrio entre profundidade de penetração e facilidade de soldagem. Se o aço inoxidável for soldado, os eletrodos E308L são preferidos devido à sua resistência à corrosão. Ele está disponível nos tamanhos que melhor se adaptam à espessura do material correspondente, com o tamanho de eletrodo mais conveniente sendo não superior a 1/16 polegada para placas não mais finas que 0,048 polegada, com empenamento mínimo e excelente acabamento e qualidade superficial. Estruturas de edifícios ou equipamentos pesados, equipamentos que os trabalhadores estão reparando ou placas de produção devem ser soldados com eletrodos E7018, que são mais adequados para obter soldas de alta resistência com uma enorme margem de resistência à tração. Geralmente estão disponíveis em espessuras entre 1/16 polegada e 5/32 polegada, com profundidade máxima de penetração em materiais espessos, uma faixa crítica para a integridade estrutural. Eletrodos com diâmetro médio de cerca de 1/8 de polegada, como o E6011, podem suportar correntes CA ou CC e soldagem em múltiplas posições, como soldagem vertical ascendente e soldagem aérea. Se a tarefa de soldagem doméstica for produzir uma mesa de chapa metálica ou consertar ferramentas de jardim, a melhor coisa a fazer é comprar uma haste de solda. O tamanho e a profundidade desses eletrodos combinam perfeitamente com diferentes espessuras e tipos de metal, ajudando a distinguir claramente a profundidade distante da solda.

Gás de Proteção Um dos principais aspectos do processo de soldagem é o tipo de gás utilizado, pois afeta a estabilidade do arco, a solda resultante e o nível de contaminantes atmosféricos. É claro que a escolha depende principalmente de dois fatores gerais: o tipo de material a ser soldado (alguns gases são mais adequados para tipos específicos de metais) e a qualidade da solda necessária. Uma escolha comum para soldagem MIG de aço-carbono é uma mistura de 75% de argônio e 25% de CO2. Essa mistura tem um preço razoável, é confortável de operar e produz soldas suaves e de alta qualidade com o mínimo de respingos. Ao soldar com maiores exigências de limpeza e aparência, como carroceria de carro ou corte de metal artístico, uma mistura de 95% de argônio e 5% de CO2 é considerada mais vantajosa. Porém, este último é mais caro, embora não seja recomendado aumentar a porcentagem de argônio acima de 95% porque o arco se torna muito instável. Mesmo uma pequena quantidade de CO2 torna o arco mais estável, o que significa que ainda será necessária alguma limpeza adicional posteriormente. A soldagem TIG é adequada para todos os materiais, incluindo alumínio e aço inoxidável, onde 100% argônio é usado devido à sua inércia e formação de arco muito estável. Isto produz soldas resistentes à corrosão de excelente qualidade, alta resistência e controle preciso. aplicações createClass, como soldagem de componentes aeroespaciais ou talheres totalmente em aço inoxidável. Este gás também é bastante barato e é usado quase universalmente. Uma opção controversa é o CO2 puro, que proporciona penetração adicional a um custo muito baixo de 30 rublos por litro. Quanto às desvantagens do CO2, os respingos tornam-se mais pronunciados e os valores L*A*P*S* do processo deterioram-se, além da redução da limpeza. Isto significa que, embora este gás possa ser nominalmente mais barato depois de contabilizados todos os custos concebíveis, a poupança será semelhante ou nula, como é normalmente feito com o processo de refinação de CO2 para magnésio. Finalmente, quando a espessura da solda é relativamente modesta e é necessária a mais alta qualidade possível, e o custo não é um problema, mesmo pequenas quantidades de argônio podem ser utilizadas. Um terceiro gás comum é o hélio, porque melhora a penetração. Por exemplo, soldar placas de metal não ferroso com uma polegada de espessura.