5가지 주요 용접 매개변수는 전류(40~200암페어), 전압(18~29볼트), 이동 속도(분당 8~18인치), 전극 유형(예: E6013, E7018) 및 보호 가스 혼합물(예: 아르곤 75%, CO2 25%)입니다. 목차 스위치 전류 전압 이동 속도 전극 유형 및 크기 차폐 가스 전류 전류 전류는 용접을 결정하는 주요 측면 중 하나이며 입열량 및 용접 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 재료마다 특정 전류가 필요합니다. 그래야만 강도와 외관 측면에서 최고의 용접 결과가 나올 수 있기 때문입니다. 예를 들어, 두께가 0.1mm 이하인 스테인리스강을 용접할 때 타는 것을 방지하고 깨끗하고 견고한 접합으로 날카로운 모서리를 유지하려면 40, 50 또는 70A만큼 낮은 전류가 필요할 수 있습니다. 동시에, 두꺼운 강철은 용접하는 데 120-200암페어가 필요할 수 있습니다. 이는 낮은 전류가 높은 침투력을 갖춘 견고한 접합을 보장하는 데 필요한 침투력을 제공하지 못할 수 있음을 의미합니다. 백분율 계수의 경우 전류는 용접 대상, 사용된 금속 유형 및 두께에 따라 크게 달라집니다. 전류량을 결정하는 일반적인 측정 기준은 금속 0.001인치당 약 11암페어입니다. 동일한 두께의 두 금속인 강철과 알루미늄을 다룰 때 후자는 일반적으로 알루미늄의 더 높은 열 전도성으로 인해 더 높은 전류를 필요로 합니다. 동시에 단위 전류당 침투 깊이도 다를 수 있습니다. 두 금속의 두께가 정확히 같으면 알루미늄의 침투 깊이가 더 낮아질 수 있습니다. 동시에 전류 설정도 일반적으로 용접 속도와 관련되어 있으므로 주요 고려 사항입니다. 자동차, 조선 등 대규모 생산 산업에서는 전류를 선택하면 용접 공정을 크게 단순화하여 생산성을 높일 수 있습니다. 이 경우 모든 생산 공정에는 가장 빠른 속도가 필요하므로 작업 속도가 중요합니다. 특히 다중 패스 용접 시 속도는 최종 품질에 영향을 미치고 비용을 증가시킬 수 있습니다. 소규모 응용 분야의 경우 일반적인 다중 공정 용접 기계의 특성인 30~150A 범위의 전류 변동이면 충분합니다. 얇은 금속 재료의 경우 이러한 전류는 거의 0에 가까운 침투 수준을 달성할 수 있으며 이는 보다 섬세한 응용 분야에 충분합니다. 동시에 후자는 국자의 도가니, 금속 정원 게이트 또는 손상된 견고한 도구 센터 수리와 같이 두꺼운 재료를 채워야 하는 건설 산업에도 적합합니다. MIG TIG 용접 전압이 아크 특성, 특히 용접 비드의 폭과 모양에 미치는 영향은 중요합니다. 따라서 모든 유형의 용접에서 매끄럽고 미학적으로 만족스러운 마감을 보장하려면 전압 설정을 적절하게 관리하는 것이 필수적입니다. 예를 들어, 전압을 약간 높이면 더 길고 넓은 아크를 얻을 수 있으며, 이는 접근하기 어려운 모서리와 부품 섹션에 필렛 용접을 적용하는 데 필요할 수 있습니다. 강철에 MIG를 용접할 때 두께가 1/8인치 미만인 얇은 재료의 경우 전압은 약 18-22V로 달라질 수 있습니다. 반대로, 두꺼운 재료의 경우 적절한 열 침투를 보장하고 강력한 연결을 생성하기 위해 29V까지 올라갈 수 있습니다. 또한 특정 유형의 프로젝트, 특히 맞춤형 오토바이 프레임이나 정밀한 강철 조각품과 같이 완제품에 높은 수준의 미학이 필요한 프로젝트를 작업할 때 보다 정확한 크기의 용접 비드를 얻기 위해 전압을 조정해야 합니다. 이러한 조정은 용접 후 청소를 크게 촉진할 수 있습니다. 비딩 효과의 양을 줄입니다. 용접 비드의 용접 외관을 향상시켜 완제품의 미학을 향상시킵니다. 마지막으로, 전압 조정은 용접에서 흔히 발생하는 문제인 스패터를 직접적으로 줄일 수 있습니다. 특히 대부분의 응용 분야에서는 스패터를 줄이기 때문에 낮은 전압이 허용되는 것으로 간주됩니다. 자동차 수리 산업은 스패터로 인해 많은 부품이 손상될 수 있는 산업 중 하나입니다. 이는 스패터가 민감한 부품을 손상시킬 수 있고, 차폐 후드/박스를 사용하지 않는 경우 용접공은 스패터를 연마하는 데 많은 추가 시간을 소비해야 하기 때문입니다. 이로 인해 무엇보다도 생산 비용이 증가합니다. 따라서 이 분야에서 작업하는 용접공은 낮은 전압을 사용하여 스패터가 적은 연결을 만드는 것을 목표로 해야 합니다. DIY 용접공이나 가정용 용접공도 휴대용 용접기는 작동 전압 범위가 더 좁기 때문에 전압을 신중하게 고려해야 합니다. 예를 들어, 110-140V 이상의 용접 전압이 거의 필요하지 않으므로 매우 얇은 재료의 용접으로 제한됩니다. 동시에 휠 제조부터 스윙 세트에 이르기까지 다양한 강철 DIY 응용 분야에 일반적으로 적합하며 비용 효율적입니다.

용접의 이동 속도는 용접공이 공작물의 길이를 따라 용접 건을 움직이는 속도를 나타냅니다. 용접기 이동 구간의 길이는 가공물에 대한 열 입력에 직접적인 영향을 미치며, 이는 다시 용접 침투 및 용접 비드 모양에도 영향을 미칩니다. 주요 용접 매개변수인 동시에 이동 속도는 용접공이 효과적으로 제어하는 ​​방법을 배워야 하는 특히 중요한 변수이기도 합니다. 이러한 현상은 예를 들어 파이프 용접에서 흔히 발생합니다. 용접공은 파이프 길이를 따라 고품질의 균일한 용접 비드를 보장하기 위해 이동 속도를 제어해야 합니다. 주거용 배관에서 용접되는 파이프는 상대적으로 얇습니다. 파이프의 뒤틀림을 방지하려면 이동 속도가 분당 12-18인치여야 합니다. 실제로 이 속도는 적절한 융합을 보장할 만큼 느리지만 열 축적을 방지할 수 있을 만큼 빠릅니다. 이동 속도가 중요한 또 다른 예는 자동차 차체입니다. 얇은 판금 작업 시 열 입력을 정밀하게 제어해야 합니다. 과도한 열 입력을 피하기 위해 이동 속도는 충분히 느려야 합니다. 이로 인해 뒤틀림과 번스루가 발생할 수 있습니다. 반면에 이동 속도도 적절한 융합을 보장할 만큼 충분히 빨라야 합니다. 일반적으로 이 경우 부적절한 이동 속도는 분당 약 8~10인치입니다. 금속 애호가들은 금속 벤치나 정원 대문 IT 프로젝트 제작과 같은 소규모 프로젝트에 참여할 수 있습니다. 이동 속도도 프로젝트 품질에 영향을 미치기 때문에 중요합니다. 분당 5~6인치의 속도로 계단 디딤판에 난간을 부착하는 프로젝트에서는 이동 속도를 줄이는 것이 핵심 요소입니다. 마지막으로 암모니아에서는 이동 속도가 생산 일정과 동기화되어야 합니다. 속도가 너무 느리면 공간과 장비가 유휴 상태가 되고 인건비가 증가하게 됩니다.

전극 유형 및 크기: 용접의 주요 요소 중 하나는 용접봉의 유형 및 크기입니다. 이는 사용 용이성, 용접 품질 및 용접 특성에 영향을 미칩니다. 최상의 전극 선택은 용접되는 재료, 예상되는 강도 발달 및 용접 위치에 따라 달라집니다. 전극 용접의 예는 연강에 널리 사용되는 E6013 전극의 일반적인 선택입니다. 매끄러운 용접을 위한 최고의 용접봉이며, 슬래그를 효과적이고 쉽게 제거할 수 있어 초보자에게도 좋은 선택입니다. 전극 직경의 가장 좋은 범위는 얇은 판 용접의 경우 1/16 인치이고 두꺼운 판 용접의 경우 1/4 인치입니다. 1/8인치 E6013 전극은 대부분의 일반적인 유지보수 및 수리 작업을 수행할 수 있으며 침투 깊이와 용접 용이성 간의 최상의 균형을 제공합니다. 스테인레스 스틸을 용접하는 경우 내식성 때문에 E308L 전극이 선호됩니다. 해당 재료 두께에 가장 적합한 크기로 제공되며 가장 편리한 전극 크기는 0.048인치 이상인 플레이트의 경우 1/16인치 이하이며 뒤틀림이 최소화되고 표면 마감 및 품질이 우수합니다. 건물 프레임이나 중장비, 작업자가 수리하는 장비 또는 생산 플레이트는 E7018 전극으로 용접되어야 하며, 이는 인장 강도의 여유가 큰 고강도 용접을 달성하는 데 가장 적합합니다. 일반적으로 1/16인치에서 5/32인치 사이의 두께로 제공되며 두꺼운 재료에 대한 최대 침투 깊이 범위는 구조적 무결성에 매우 중요합니다. E6011과 같이 평균 직경이 약 1/8인치인 전극은 AC 또는 DC 전류와 수직 상향 용접 및 오버헤드 용접과 같은 다중 위치 용접을 견딜 수 있습니다. 집에서 용접 작업이 판금 테이블을 제작하거나 정원 도구를 수리하는 것이라면 가장 좋은 방법은 용접봉을 구입하는 것입니다. 이러한 전극의 크기와 깊이는 다양한 두께와 금속 유형에 완벽하게 일치하므로 먼 용접 깊이를 명확하게 구분하는 데 도움이 됩니다.

차폐 가스 용접 공정의 주요 측면 중 하나는 사용되는 가스 유형입니다. 가스 유형은 아크 안정성, 결과 용접 및 대기 오염 물질 수준에 영향을 미칩니다. 물론 선택은 주로 용접할 재료의 유형(일부 가스는 특정 유형의 금속에 더 적합함)과 필요한 용접 품질이라는 두 가지 일반적인 요소에 따라 달라집니다. 연강의 MIG 용접에 대한 일반적인 선택은 아르곤 75%와 CO2 25%의 혼합물입니다. 이 혼합물은 가격이 적당하고 작동이 편리하며 스패터가 최소화된 매끄러운 고품질 용접이 가능합니다. 차체나 금속 예술 절단과 같이 청결성과 외관이 더 요구되는 용접에서는 아르곤 95%와 CO2 5%의 혼합이 더 유리한 것으로 간주됩니다. 그러나 후자가 더 비싸지만 아크가 매우 불안정해지기 때문에 아르곤 비율을 95% 이상으로 높이는 것은 권장되지 않습니다. 소량의 CO2라도 아크를 더욱 안정적으로 만들어 주므로 이후에도 추가 청소가 필요합니다. TIG 용접은 알루미늄 및 스테인레스강을 포함한 모든 재료에 적합하며, 불활성 및 매우 안정적인 아크 형성으로 인해 100% 아르곤이 사용됩니다. 이를 통해 우수한 품질, 고강도 및 정밀한 제어 기능을 갖춘 내식성 용접이 생성됩니다. 항공우주 부품 용접이나 스테인리스 스틸 칼붙이류와 같은 createClass 애플리케이션. 이 가스는 또한 매우 저렴하며 거의 보편적으로 사용됩니다. 논란의 여지가 있는 옵션은 리터당 30루블이라는 매우 저렴한 비용으로 추가 침투를 제공하는 순수 CO2입니다. CO2의 단점은 스패터가 더욱 두드러지고 공정의 L*A*P*S* 값이 저하되고 청정도도 저하된다는 것입니다. 이는 가능한 모든 비용을 고려하면 이 가스가 명목상 더 저렴할 수 있지만 절감 효과는 일반적으로 마그네슘의 CO2 정제 공정에서 수행되는 것과 비슷하거나 0이라는 것을 의미합니다. 마지막으로, 용접 두께가 상대적으로 적당하고 가능한 최고의 품질이 요구되고 비용이 문제가 되지 않는 경우 소량의 아르곤도 사용할 수 있습니다. 세 번째 일반적인 가스는 헬륨입니다. 침투력이 향상되기 때문입니다. 예를 들어, 1인치 두께의 비철 금속판을 용접합니다.