Während sich die Windkraftindustrie in Richtung größerer und Offshore-Entwicklung bewegt, stehen Schweiß- und Schneidentechnologien beispiellosen Herausforderungen: Tower Heights über 150 Meter, Einheitenkapazitäten von 15 MW und härtere Offshore-Korrosionsumgebungen.
Wir konzentrieren uns auf drei kritische Anwendungsszenarien-im Umlauf von Nahtschweißen im Bereich des Turms, der Flanschschweißung und des Schneidens von Präzisionsplatten-, um End-to-End-Lösungen zu erstellen, um unseren Kunden zu helfen, Null-Defekt-Schweißfuge, Schneidgenauigkeit auf Millimeter-Ebene und 18% Reduzierung der Gesamtlebenszykluskosten zu erreichen.
01 ｜ Turmabschnitt Umfangsschweißen
-Sicherung der 'Liquoreline-Schweißnaht' eines 100-Meter-Stahlturms
Hintergrund- und Branchenherausforderungen
Wenn die Tower Heights von 80 auf 160 Meter steigen, wobei einzelne Abschnitte einen Durchmesser von 5 Metern über einen Durchmesser von bis zu 100 mm in Wanddicke überschreiten, zeigt ein traditionelles manuelles Schweißen schwerwiegende Mängel:
Ermüdungsrisse : Eine 2,5 -MW -Onshore -Turbine hatte nach 3 Jahren aufgrund einer unvollständigen Penetration in der Umfangsnähte einen Turm -Riss, was zu direkten Verlusten über 6 Millionen Yen führte.
Niedrige Effizienz : Manuelles Schweißen einer 20-Meter-Naht dauert 6 Stunden-nur ein Viertel der Effizienz des automatisierten Schweißens.
Qualitätsschwankungen : Schweißverstärkungsabweichungen von ± 2 mm erhöhen das Risiko einer Fehlausrichtung während der Turmbaugruppe.
Technische Herausforderungen
| Erfordernis | Spezifikation |
| Strukturstärke | Volle Penetrationschweißungen; Zugfestigkeit ≥ 540 MPa (passender Q355D -Basismaterial) |
| Prozesskontrolle | Kontinuierliches Schweißen über 20 Meter ohne ARC -Unterbrechung; Interpass -Temperatur streng gesteuert zwischen 100 und 1550 ° C. |
| Inspektionsstandard | 100% Ultraschalltest (UT) + Magnetpartikel -Tests (MT); Konform mit EN 1090-2 |
Empfohlene Lösung
MIG 501d Automatische Schweißbrenner:
● Wassergekühltes System unterstützt 500A / 60 V kontinuierlicher Ausgang (100% Dienstzyklus)
● kompatibel mit φ0.8–1,6 mm Draht; Abscheidungsrate bis zu 12 kg/h
● stabile Lichtbogenkontrolle; Schweißkonsistenz> 98%, signifikant Verbesserung der Erstpass-UT-Akzeptanzrate
02 ｜ Gondel Flanschschweißen
- Lösen der Herausforderung des Müdigkeitsausfalls unter dynamischen Belastungen
Anwendungsszenario und Fehlerfall
Gondel-Flanschgelenke müssen zyklische Belastungen (200–2000 kN) und Hochfrequenzvibrationen (20 Hz) standhalten. Ein marine Windpark berichtete einst nach Ermüdungsrissen in Flanschschweißungen nach nur 18 Monaten Betrieb, was zu einer 12 -mM -Verschiebung im Getriebe führte. Traditionelle Prozesse stehen vor zwei Haupt Engpässen:
Übermäßige Verformung: Unebener Wärmeeingang führt zu Flanschflau -Abweichungen> 1,5 mm/m
Hohe Restspannung: Schlechte Überlappung in manuellen mehrpassigen Schweißnähten führt zu lokalen Spannungsspitzen von bis zu 350 MPa (80% der Materialausbeutefestigkeit)
Technische Herausforderungen
| Erfordernis | Spezifikation |
| Strukturstärke | Volle Penetrationschweißungen; Zugfestigkeit ≥ 540 MPa (passender Q355D -Basismaterial) |
| Prozesskontrolle | Kontinuierliches Schweißen über 20 Meter ohne ARC -Unterbrechung; Interpass -Temperatur streng gesteuert zwischen 100 und 1550 ° C. |
| Inspektionsstandard | 100% Ultraschalltest (UT) + Magnetpartikel -Tests (MT); Konform mit EN 1090-2 |
Empfohlene Lösung
AUTO MIG 501D (Hauptschweißen):
● Hochstromausgang für vertikale/bergauf -Schweißpositionen
● Hohe Zuverlässigkeit für mehrpassschweiß
TIG 18 wassergekühlte Taschenlampe (Abschluss):
● 100% DC: 320 A | 100% AC: 240 a
● Elektrodengröße: 0,5 - 4,0 mm
Vorteile:
● präzise Füllstoffkontrolle für unterschiedliche Stähle und komplexe Rillen
● ideal für die Verstärkung und Reparatur von Stresskonzentrationen in der Fläche
03 ｜ Precision Plate Schnitt - Einlösen in einer 'Null -Sekundärverarbeitung' Fertigungszeit
Branchenstatus und Kosten Dilemma
Traditionelles Oxy-Brennstoff-Schneiden von 100 mm dicken Tellern ist mit mehreren Problemen ausgesetzt:
Genauigkeitsverlust: Die thermische Verformung führt zu einer Bogenplattenkrümmungsabweichung> 3 mm/m, die eine mechanische Korrektur nach dem Prozess erfordert
Materialabfälle: Manuelle Nistung ergibt nur 82% Stahlauslastung, was zu jährlichen Verlusten über 3 Mio. Yen führt (basierend auf 50.000 Tonnen pro Jahr)
Schrägfehler: Kegelwinkelabweichungen von ± 3 ° bei 45 ° erhöhen das Risiko einer Porosität in Schweißnähten
Technische Herausforderungen
| Erfordernis | Spezifikation |
| Schnittqualität | Oberflächenrauheit ra ≤ 12,5 μm; Schrägwinkelfehler ± 0,5 ° |
| Verarbeitungseffizienz | ≥0,6 m/min Schnittgeschwindigkeit für 100 mm Platte; Schlackedicke <0,2 mm |
| Kostenkontrolle | Nistmaterialnutzung ≥ 95%; Gasverbrauch reduziert um 30% gegenüber herkömmlichen Methoden |
Schlussfolgerung ｜ Gebäude 'Schweißfähigkeit auf Systemebene ' für die Windkraftherstellung
Durch die Integration von Hochleistungsschweiß-Torch-Technologien in automatisierte Schweiß- und Schneidsysteme, sei es in Megaton-Turmherstellung oder hochpräzisen Schneidvorgängen, konzentrieren wir uns kontinuierlich auf die drei Säulen der Festigkeit, Sicherheit und Effizienz, um ein solides Fundament für die Herstellung von Windkraftanlagen zu schaffen.
Weitere technische Spezifikationen und Produktdetails erhalten Sie von uns, um einen vollständigen Produktkatalog oder eine Probe zu erhalten. Wir freuen uns darauf, Ihr zuverlässiger Partner in den Schweiß- und Schnittstadien Ihrer Windenergieprojekte zu sein.