A medida que la industria de la energía eólica se mueve hacia tecnologías de desarrollo a mayor escala y en alta mar, las tecnologías de soldadura y corte enfrentan desafíos sin precedentes: alturas de torres que superan los 150 metros, las capacidades de una sola unidad que alcanzan 15 MW y entornos de corrosión en alta mar más duros.
Nos centramos en tres escenarios de aplicación críticos: la sección de la soldadura de costura circunferencial de la sección, la base de la nácula a la soldadura de brida y el corte de placas de precisión, que proporciona soluciones de extremo a extremo para ayudar a nuestros clientes a alcanzar la soldadura por defecto cero, la precisión de corte a nivel de milímetro y la reducción del 18% en el costo total del ciclo de vida.
01 ｜ Soldadura circunferencial de la sección Torre
-Asegurar la 'Weld de Lifeline ' de una torre de acero de 100 metros
Antecedentes y desafíos de la industria
A medida que las alturas de la torre se elevan de 80 a 160 metros, con secciones individuales superiores a 5 metros de diámetro y hasta 100 mm de espesor de la pared, la soldadura manual tradicional revela serias deficiencias:
Grietas de fatiga : una turbina en tierra de 2.5 MW experimentó grietas en la torre después de 3 años debido a la penetración incompleta en la costura circunferencial, lo que provoca pérdidas directas de más de ¥ 6 millones.
Baja eficiencia : la soldadura manual de una costura de 20 metros lleva 6 horas, solo una cuarta parte de la eficiencia de la soldadura automatizada.
Fluctuaciones de calidad : las desviaciones de refuerzo de soldadura de ± 2 mm aumentan el riesgo de desalineación durante el ensamblaje de la torre.
Desafíos técnicos
| Requisito | Especificación |
| Resistencia estructural | Soldaduras de penetración completa; resistencia a la tracción ≥ 540 MPa (material base Q355D coincidente) |
| Control de procesos | Soldadura continua de más de 20 metros sin interrupción de arco; La temperatura de interpasa controlada estrictamente entre 100-150 ° C |
| Estándar de inspección | Prueba 100% ultrasónica (UT) + Prueba de partículas magnéticas (MT); Cumple con EN 1090-2 |
Solución recomendada
Antorcha de soldadura automática MIG 501D:
● Sistema refrigerado por agua, admite la salida continua de 500A / 60V (ciclo de trabajo del 100%)
● Compatible con φ0.8–1.6 mm de cable; tasa de deposición de hasta 12 kg/h
● Control de arco estable; consistencia de soldadura> 98%, mejorando significativamente la tasa de aceptación de UT de primer paso
02 ｜ soldadura de brida de nácela
- Resolver el desafío de falla de fatiga bajo cargas dinámicas
Escenario de aplicación y caso de falla
Las juntas de brida de nácela deben soportar cargas cíclicas (200–2000 kN) y vibraciones de alta frecuencia (20 Hz). Un parque eólico marino una vez reportó grietas de fatiga en soldaduras de brida después de solo 18 meses de operación, lo que provocó un desplazamiento de 12 mm en la caja de cambios. Los procesos tradicionales enfrentan dos cuellos de botella principales:
Deformación excesiva: la entrada de calor desigual da como resultado desviaciones de planitud de brida> 1.5 mm/m
Alto estrés residual: pobre superposición en soldaduras manuales de múltiples pasos causa picos de estrés local de hasta 350 MPa (80% de resistencia al rendimiento del material)
Desafíos técnicos
| Requisito | Especificación |
| Resistencia estructural | Soldaduras de penetración completa; resistencia a la tracción ≥ 540 MPa (material base Q355D coincidente) |
| Control de procesos | Soldadura continua de más de 20 metros sin interrupción de arco; La temperatura de interpasa controlada estrictamente entre 100-150 ° C |
| Estándar de inspección | Prueba 100% ultrasónica (UT) + Prueba de partículas magnéticas (MT); Cumple con EN 1090-2 |
Solución recomendada
Auto MIG 501D (soldadura principal):
● Salida de alta corriente para posiciones de soldadura vertical/cuesta arriba
● Alta confiabilidad para soldadura de paso múltiple
Tig 18 Torca refrigerada por agua (acabado):
● 100% DC: 320 A | 100% AC: 240 A
● Tamaño del electrodo: 0.5 - 4.0 mm
Ventajas:
● Control de relleno preciso para aceros diferentes y surcos complejos
● Ideal para refuerzo y reparación del área concentrada en el estrés
03 ｜ Corte de placa de precisión: continuando en una era de fabricación de 'cero procesamiento secundario '
Estado de la industria y dilema de costos
El corte de oxi-combustible tradicional de placas de 100 mm de espesor enfrenta varios problemas:
Pérdida de precisión: la deformación térmica provoca desviación de curvatura de la placa de arco> 3 mm/m, que requiere corrección mecánica posterior al proceso
Residuos de materiales: la anidación manual produce solo un 82% de utilización de acero, lo que lleva a pérdidas anuales de más de ¥ 3 millones (según 50,000 toneladas/año)
Defectos de bisel: desviaciones de ángulo bisel de ± 3 ° a 45 ° aumentan el riesgo de porosidad en las soldaduras
Desafíos técnicos
| Requisito | Especificación |
| Calidad de corte | Roughidez de la superficie RA ≤ 12.5 μm; Error de ángulo de bisel ± 0.5 ° |
| Eficiencia de procesamiento | ≥0.6 m/mínimo velocidad de corte para una placa de 100 mm; espesor de escoria <0.2 mm |
| Control de costos | Utilización del material de anidación ≥95%; Consumo de gas reducido en un 30% frente a métodos tradicionales |
Conclusión ｜ Edificio 'Capacidad de soldadura a nivel de sistema ' para la fabricación de energía eólica
Al integrar las tecnologías de antorcha de soldadura de alta resistencia con sistemas automatizados de soldadura y corte, ya sea en la fabricación de la torre Megaton o operaciones de corte de alta precisión, nos enfocamos continuamente en los tres pilares de resistencia, seguridad y eficiencia para sentar una base sólida para la fabricación de equipos de energía eólica.
Para obtener más especificaciones técnicas y detalles del producto, contáctenos para un catálogo o muestra de producto completo. Esperamos ser su socio confiable en las etapas de soldadura y corte de sus proyectos de energía eólica.