Schweiß- und Schneidlösungen für den Schiffbau

Wir konzentrieren uns auf drei kritische Szenarien im Schiffbau – Längsversteifungsschweißen an Außenhautplatten, Umfangsnahtschweißen während der Großblockmontage und Präzisionsschneiden dicker Platten – und bieten vollständige Prozessverbesserungen an, um die Schweißeffizienz und Schnittpräzision zu verbessern und neue Branchenmaßstäbe zu setzen.

Typischer Zustand:

Kontinuierliches Kehlschweißen zwischen gebogenen vorderen/hinteren Schalenplatten und T-förmigen Versteifungen; Die kumulierte Schweißnahtlänge überschreitet 25 km pro Schiff.

Schwachstellen der Branche:

● Manuelles Schweißen weist eine Schweißdurchdringungsschwankung von ±15 % auf, was zu einer Ausfallrate von >22 % bei Ermüdungstests nach IACS UR W11 führt.

● Herkömmliche Schweißgeschwindigkeiten sind auf 0,4 m/min begrenzt und nehmen über 35 % der gesamten Rumpfbauzeit in Anspruch.

AUTO MIG 36 (primäre automatisierte Option)

Kühlung : Gasgekühlt

Arbeitszyklus : 60 % – 340 A (CO₂), 300 A (Mischgas)

Drahtgröße : Φ0,8–1,6 mm

MIG 24 (Hand-MIG-Pistole für enge Räume und gekrümmte Bereiche wie Vorderrumpfplatten)

Kühlung : Gasgekühlt

Arbeitszyklus : 60 % – 250 A (CO₂), 220 A (Mischgas)

Drahtgröße : Φ0,8–1,2 mm

Typischer Zustand:

Schweißen von Umfangsnähten zwischen Fracht- und Maschinenraumabschnitten; Die Blechdicke reicht von 40–60 mm (hochfeste Stähle DH36/EH40).

Schwachstellen der Branche:

● Die beim manuellen Mehrdurchgangsschweißen angesammelte Wärme führt zu übermäßigem Verzug (>5 mm/m), wobei die Kosten für die Flammenkorrektur 800 Yen pro Meter erreichen.

● Präzise Steuerung des Wärmeeintrags erforderlich (≤2,5 kJ/mm), um schweißbedingte Verformungen zu verhindern.

AUTO MIG 500 (primäre automatisierte Option)

Kühlung : Wassergekühlt

Arbeitszyklus : 100 % – 500 A (CO₂), 450 A (Mischgas)

Drahtgröße : Φ0,8–1,6 mm

MIG 36 (Hochleistungshand-MIG-Pistole für Reparaturen vor Ort)

Kühlung : Gasgekühlt

Arbeitszyklus : 60 % – 180 A (CO₂), 150 A (Mischgas)

Drahtgröße : Φ0,8–1,6 mm

Typischer Zustand:

Dreidimensionales Schneiden von 20–50 mm dicken EH36-Schalenplatten, die eine gleichzeitige Fasenbearbeitung erfordern.

Schwachstellen der Branche:

● Herkömmliches Brennschneiden erzeugt eine Wärmeeinflusszone (HAZ) von 6–8 mm, wodurch die Kaltbiegeleistung um 40 % reduziert wird.

● Manuelle Schnittungenauigkeiten führen zu Montagespalten >3 mm zwischen den Segmenten und erhöhen das Risiko von Schweißverformungen.

PLASMA IPW350

Strom: 350A MIT HF

Arbeitszyklus: 100 %

Gasdruck: 3,5 Bar

Plasmagasfluss: Ar 1~5 L/min

Schutzgasfluss: H2/He 5~20 L/min

Schweißbare Materialstärke: 0,5–12 mm